스티렌 부타디엔 고무
스티렌 부타디엔 고무는 스티렌과 부타디엔의 공중합체입니다. 중합 방법에 따라 스티렌 부타디엔 고무는 유화 중합과 용액 중합으로 나눌 수 있습니다. 이러한 종류의 고무는 구름 저항이 낮고 젖은 미끄럼 저항이 높으며 종합 성능이 더 좋기 때문에 개발이 빠릅니다. 스티렌 부타디엔 고무는 합성고무의 최대 생산량 중 하나로, 통계에 따르면 1991년 세계 총 생산량은 755만 톤으로 합성고무의 약 55%, 전체 고무의 약 34%, 약 70%를 차지한다. 그 중 타이어 산업에 사용됩니다. 모든 종류의 스티렌 부타디엔 고무 중에서 저온 유화 폴리스티렌 부타디엔 고무의 수율이 가장 큽니다.
니트릴 부타디엔 고무
니트릴 부타디엔 고무는 에멀젼에 의해 공중합된 부타디엔과 아크릴로니트릴로 만들어진 폴리머입니다. 니트릴고무는 내유성이 뛰어나며 톱풀은 내유성이 폴리설파이드고무, 아크릴고무, 불소고무 다음으로 높다고 합니다. 또한 니트릴 고무는 내마모성, 내노화성 및 기밀성이 우수하지만 내오존성, 전기 절연성 및 내한성이 열악하고 전기 전도성이 더 좋습니다. 따라서 고무 산업에서 널리 사용됩니다. 니트릴 고무의 사용은 주로 다양한 밀봉 제품과 같은 내유성 제품에 사용됩니다. 기타 PVC 개질제 및 PVC 등 난연 제품으로 사용되며 페놀 및 구조용 접착제로 사용되며 정전기 방지 좋은 고무 제품 등을 수행합니다.
고무의 기본지식
첫째, 원시 접착제의 형성:
생고무는 천연고무와 합성고무로 나눌 수 있습니다.
1. 천연 고무: 원료 고무 재료는 고무 트렁크의 절단구와 나가는 아교 펄프 수집에 의해 형성됩니다. 불순물을 제거하고 응고, 훈제 및 건조하여 가공합니다.
2. 합성 고무: 석유 화학 산업에서 생산되는 부산물, 다른 요구에 따라 물리적 특성이 다른 합성 고무 재료. SBR, NBR, EPDM, BR, IIR, CR, Q, FKM 등과 같이 일반적으로 사용됩니다. 그러나 합성 방법의 차이로 인해 같은 종류의 고무는 여러 종류의 생고무로 나눌 수 있으며 배합을 통해 모든 종류의 고무는 제품의 요구에 따라 수백 가지의 생고무를 변경할 수 있습니다. .
둘째, 고무 원료 준비:
고무 원료 준비는 세 가지 기본 프로세스로 나눌 수 있습니다.
1. 가소화: 가소화는 원료 접착제를 절단하고 원료 접착제를 가소화 및 균질화하여 화합물의 혼합 작업을 돕는 것입니다. 그 효과는 약물의 분산을 개선하고 작업시 마찰열을 방지하며 고무 연소 현상을 유발하여 고무의 가공 특성을 변경하는 것입니다.
2. 혼합 : 혼합은 가소화하여 완성된 생고무에 약제를 균일하게 혼합하는 것으로 혼합의 질은 제품의 좋고 나쁨에 직접적인 영향을 미친다. 약물 분산이 균일하지 않고 분자 구조가 완전히 가교될 수 없으며 고무가 이상적인 물리적 특성을 달성할 수 없습니다.
3.압출 : 압입작업 후 고무재질에 포함된 잉여공기를 압착하여 필요한 두께로 완성하여 금형내 성형작업을 용이하게 합니다.
3, 고무 성형:
생고무의 분자 구조는 불포화 긴 결합을 가진 엘라스토머이므로 형성 요소에서 불포화 결합을 파괴하고 재결합하기 위해서는 적절한 약물 첨가제와 외부 환경 요인(예: 시간, 온도, 압력 등)이 필요합니다. 포화 결합으로 만들고 진공 지원으로 포함된 공기를 완전히 밀어냅니다. 이러한 방식으로 고무가 고유한 특성을 발휘하도록 형성될 수 있습니다. 성형 공정에서 빠진 것이 있으면 (예 : 잘못된 공식, 불충분 한 시간, 부적절한 온도 등) 물리적 특성 손실, 과도한 약물 방출, 변형, 노화 가속화 및 다양한 심각한 부작용이 발생할 수 있습니다. .
4, 고무의 노화 현상:
고무 제품의 환경 조건에 따라 시간이 지남에 따라 균열 또는 경화, 고무 물리적 열화 및 노화 현상이라고 하는 기타 현상이 발생합니다. 노화의 원인에는 외부 요인과 내부 요인이 있습니다.
1. 외부 요인: 호기성, 산화물, 오존, 열, 빛, 방사선, 기계적 피로, 가공 손실 등과 같은 외부 요인.
2. 내적요인 : 내적요인은 고무의 종류, 성형방법, 접착정도, 일치하는 약제의 종류, 가공공학적 요인 등을 포함한다.
노화 현상을 방지하기 위해 올바른 고무 선택 및 공식 디자인과 엄격한 생산 개념에 중점을 둡니다. 이런 식으로 고무 제품의 수명을 늘리고 특수 기능을 수행할 수 있습니다.
다섯, 고무 제품의 기본 특성:
1. 고무 제품을 형성할 때 큰 압력 압축 후 엘라스토머의 응집력을 제거할 수 없습니다. 금형을 성형할 때 매우 불안정한 수축(고무의 종류와 차이로 인한 고무의 수축률)이 발생하는 경우가 많습니다. 따라서 고무 제품의 설계 초기에는 공식이나 금형에 관계없이 신중하게 계산하고 협력해야 하며 그렇지 않으면 제품 크기가 불안정해 제품 품질이 저하되기 쉽습니다.
2. 고무는 열에 녹고 열경화성 엘라스토머이며 플라스틱은 열에 녹고 차갑습니다. 본체의 황화물 유형으로 인한 고무는 다르며 성형 경화 온도 범위가 다르며 기후 변화, 실내 온도 및 습도로 인해 상당한 차이가 있습니다. 따라서 고무제품의 생산조건은 수시로 적당히 조정될 필요가 있다. 그렇지 않은 경우 제품 품질에 차이가 발생할 수 있습니다.
6, 양면 접착제로 고무 라미네이팅 구별:
일반 산업용 양면 점착제는 아크릴 점착제와 고무 점착제의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 그리고 이 두 가지 범주는 두 가지 유형의 기판과 기판 없음으로 나눌 수 있습니다(기판: 접착제에 면 층 추가, 양면 접착제 자체 강화, 기판 없음: 순수한 껌, 양면의 투명성을 보장하기 위해- 양면 접착제). 고무 고무 시스템의 본체가 CR이기 때문에 고무 제품에 사용되며 고무 가황 시스템과 반응하기 쉽고 노란색입니다. 따라서 고무 제품의 밝은 색상은 양면 접착 기재가 있는 아크릴 고무 시스템으로 만들어집니다.
합성고무의 분류
1. 스티렌 부타디엔 고무
스티렌 부타디엔 고무는 부타디엔과 스티렌의 공중합에 의해 만들어집니다. 영어 약어는 SBR입니다. 일반 합성 고무, 우유 폴리스티렌 부타디엔 고무, 용해 폴리스티렌 부타디엔 고무의 최대 생산량입니다.
일반적으로 스티렌 부타디엔 고무라고 불리는 유화 중합을 사용하는 세계 스티렌 부타디엔 고무 생산 능력의 약 87%는 주로 에멀젼 스티렌 부타디엔 고무를 말합니다. 에멀젼 폴리스티렌 부타디엔 고무에는 고온 부타디엔과 저온 부타디엔이 포함됩니다. 전자는 1942년에 산업화되었으며 주로 시멘트, 접착제, 츄잉껌, 특정 직물 피복 및 성형 제품과 기계용으로 소량 생산됩니다. 일반적으로 스티렌 부타디엔 고무라고하는 것은 주로 스티렌 부타디엔 고무 생산의 저온 유화 중합을 말하며 1947 년 산업화되어 내마모성이 높고 인장 강도가 높으며 가공 성능이 우수하고 기타 종합 특성이 가장 큽니다. 가장 널리 사용되는 합성고무 종류.
용해된 폴리스티렌 부타디엔 고무(SSBR)는 부틸 리튬 촉매의 존재 하에 탄화수소 용매에서 부타디엔과 스티렌의 중합에 의해 제조됩니다. 1980년대 후반에 생산된 2세대 용해 폴리스티렌 부타디엔 고무의 회전 저항은 라텍스 폴리스티렌 부타디엔 고무 및 천연 고무보다 우수하고 습윤 미끄럼 저항은 부타디엔 고무보다 우수하며 내마모성이 우수합니다. 그것은 타이어의 고속, 안전, 에너지 절약 및 편안함의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
부타디엔 검은 연황갈색 탄성 고체이며 스티렌 함량이 증가함에 따라 밀도가 증가하고 내유성은 좋지 않지만 유전 특성은 양호합니다. 원시 고무 인장 강도는 20-35 kg force/cm 2에 불과하며 카본 블랙 보강재를 추가하면 인장 강도가 250-280 kg force/cm 2에 도달할 수 있습니다. 접착력, 탄성 및 변형 발열량은 천연 고무만큼 좋지 않지만 내마모성, 자연 노화 저항성, 내수성 및 기밀성은 천연 고무보다 우수하므로 종합 성능이 좋은 일종의 고무입니다.
스티렌 부타디엔 고무는 고무 산업 제품의 중추이며 가장 다양한 합성 고무이며 종합 성능이 좋고 저렴한 가격으로 대부분의 경우 천연 고무를 대체 할 수 있으며 주로 타이어 산업, 자동차 부품, 고무 호스에 사용됩니다. 테이프, 고무 신발, 전선 및 케이블 및 기타 고무 제품.
둘, 부타디엔 고무 \\ 폴리부타디엔 고무(BR)
부타디엔의 중합은 다른 조건으로 인해 다른 유형의 폴리머를 생산할 수 있습니다. 고급 폴리부타디엔 고무는 1960년에 해외에서 정식으로 공업에 투입되었고 우리나라 공업은 1967년에 생산되었다. 이 고무를 통상적으로 부타디엔 고무라고 부른다. 주로 타이어 산업에 사용되는 다양한 합성 고무입니다. 우수한 성능과 저렴한 비용 때문에 부타디엔 고무는 항상 고무 생산에서 중요한 역할을 해왔습니다.
(1) 폴리부타디엔 고무의 분류 폴리부타디엔 고무는 주로 제조 방법에 따라 다음과 같이 분류됩니다.
용해된 폴리 ---- 1. 고순차 폴리부타디엔 고무(섬모형96-98퍼센트, 니켈, 코발트, 희토류 촉매)
2. 저시스-폴리부타디엔 고무(Cis-35%-40% , 리튬 촉매)
3. 초고 시스-폴리부타디엔 고무(cis-98% 이상)
4. 저비닐 폴리부타디엔 고무(비닐 8%, 시스-91%)
5. 중형 비닐 폴리부타디엔 고무(비닐 35% -55% )
6. 고비닐 폴리부타디엔 고무(비닐 70% 이상)
7. 낮은 트랜스 폴리부타디엔 고무(트랜스 9%, 시스 90%)
8. 트랜스-폴리부타디엔 고무(트랜스-95% 이상, 상온에서 비고무)
유제 ---- 유제 폴리부타디엔 고무
벌크 중합 ---- 나트륨 부타디엔 고무(구식)
(2) 부타디엔 고무의 구조 부타디엔 고무는 동종요법성 1, 4- 구조 96% ~98%, 트랜스 1, 4- 구조 1% ~2%, 1, 2- 1%~2% 구조 . 부타디엔 고무는 결정성 고무이지만 결정화 능력이 강하지 않아 자기 강화 능력이 작다. 또한, 부타디엔 고무의 결정 대응성은 덜 민감해지며, 이는 부타디엔 고무의 자기 강화 특성이 천연 고무보다 훨씬 낮은 이유 중 하나입니다.
(3) 부타디엔 고무의 성질 부타디엔 고무의 분자 구조는 주로 시스-1, 4- 구조이므로 분자 배열이 규칙적이어서 천연고무보다 탄성이 좋다. 부타디엔 고무의 유리 전이 온도는 Tg=-105도이므로 저온 물리적 성능이 매우 우수하고 내한 온도는 -55도보다 낮습니다. 탄성은 최고의 만능 고무입니다. 내열성은 120도인 천연고무와 동일하나 내열노화성능은 천연고무보다 우수하다. 인장강도는 천연고무, 스티렌부타디엔고무에 비해 낮기 때문에 카본블랙 등의 보강제를 첨가해야 합니다. 인열 강도도 천연 고무보다 낮고 미끄럼 방지 성능이 좋지 않으며 타이어 트레드, 밑창이 젖은 도로에서 미끄러지기 쉽습니다. 부타디엔 고무는 내마모성이 우수하고 히스테리시스 손실이 적으며 발열이 적어 다중 변형시 제품의 발열 및 영구 변형을 줄이는 데 매우 유리합니다.
부타디엔 고무는 혼합하기 전에 가소화할 필요가 없습니다. 화합물의 압출 성능이 좋고 사출 성형에 적합하지만 접착력이 좋지 않습니다. 부타디엔 고무는 가공 온도 변화에 민감합니다. 밀의 롤러 온도가 60도 이상이면 고무 재료가 쉽게 굴러 떨어지기 때문에 가공에 어려움이 있습니다. 일반적으로 천연고무나 스티렌 부타디엔 고무와 함께 사용하여 가공성을 향상시킬 필요가 있습니다.
부타디엔 고무의 냉간 유동성이 크므로 생고무 반제품의 포장, 보관 및 보관이 필요합니다.
(4) 부타디엔 고무의 용도는 주로 타이어 제조에 사용되지만 내마모성 제품(예: 고무신, 유아용 침대), 내한성 제품 및 충격 방지 제품의 제조에도 사용할 수 있습니다. 플라스틱의 변형제로 사용됩니다. 부타디엔 고무는 많은 종류의 고무와 함께 사용할 수 있습니다. 승용차 바퀴 제조시 스티렌 부타디엔 고무와 함께 사용할 수 있으며 사용량은 35%~50%입니다. 트럭타이어의 트레드를 제조할 때 천연고무와 함께 많이 사용되며 사용량은 25%~50%이다. 무거운 오프로드 차량 타이어 트레드의 경우 천연 고무 75, 부타디엔 고무 25가 더 좋습니다. 점착포용으로 사용할 경우 일반적으로 스티렌 부타디엔 고무와 함께 사용하며 사용량은 15%~30% 입니다. 네오프렌 고무와 함께 사용하여 타이어 사이드 제조시 저온 저항성을 향상시킬 수 있습니다. 부타디엔 고무는 클로로설폰화 폴리에틸렌과 함께 사용할 수도 있습니다.
합성고무의 분류
ⅲ. 폴리이소프렌 고무(IR)
폴리이소프렌 고무는 이소프렌 고무로 불리며 그 구조 단위는 이소프렌입니다. 천연고무와 마찬가지로 산업생산은 1954년에 시작되었다. 전반적으로 이소아밀고무의 가공, 성능 및 응용은 천연고무와 유사하여 밝은 색상의 제품을 만드는 데 적합하다. 그러나 천연고무와의 구조 및 조성의 차이로 인해 성능에 약간의 차이가 있습니다.
폴리이소프렌의 미세구조는 시스 함량에서 천연고무보다 낮습니다. 즉, 분자 규칙성이 천연고무보다 낮기 때문에 이소프렌 고무의 결정화 능력은 천연고무보다 낮고, 분자량 분포는 더 좁고 분포 곡선은 단봉입니다. 단백질 및 아세톤 추출물과 같은 천연 고무와 같은 비 고무 탄화수소 성분을 많이 포함하지 않습니다.
천연 고무와 비교하여 이소아밀 고무의 품질과 외관은 더 균일하고 색상이 더 가벼우며 가소화가 빠릅니다. 미가황고무의 유동성은 천연고무보다 우수하고, 생고무는 냉간유동 경향이 있으며, 미가황 강도가 낮고, 가황속도가 느리기 때문에 유황의 양을 맞추는 경우 천연고무보다 10~15% 적게 가황량을 촉진한다. 천연고무보다 10~20% 더 많습니다. 이소프렌 고무는 압연 및 압착시 수축률이 낮고 접착력은 천연 고무보다 낮지 않습니다. 가황 천연 고무에 비해 이소 아밀 고무 가황 고무의 경도, 일정 신장 응력 및 인장 강도는 낮고 파단 신율은 약간 높습니다. 천연고무에 비해 이소아밀고무 가황고무의 탄성은 고온에서 약간 높고, 열발생, 압축영구변형, 인장영구변형은 천연고무보다 낮다. 이소아밀 고무의 내노화성은 천연 고무보다 약간 떨어집니다.
네, 에틸렌 프로필렌 고무
에틸렌 프로필렌 고무는 에틸렌과 프로필렌을 주원료로 합성됩니다. 내노화성, 전기 절연성, 내오존성이 우수합니다. 에틸렌 프로필렌 고무는 오일과 카본 블랙으로 채울 수 있으며 제품 가격이 저렴하고 에틸렌 프로필렌 고무의 화학적 안정성이 좋으며 내마모성, 탄성, 내유성 및 스티렌 부타디엔 고무에 가깝습니다. 에틸렌 프로필렌 고무는 광범위한 용도를 가지고 있으며 타이어 측면, 고무 스트립 및 내부 튜브 및 자동차 부품으로 사용할 수 있지만 전선, 케이블 코팅 및 고압, 초고압 절연 재료로도 사용할 수 있습니다. 또한 고무 신발, 위생 제품 및 기타 가벼운 제품을 생산할 수 있습니다.
다섯, 니트릴 고무
니트릴 부타디엔 고무는 유화 중합에 의해 부타디엔과 아크릴로니트릴로 만들어집니다. 니트릴 부타디엔 고무는 주로 저온 유화 중합에 의해 생산됩니다. 내유성, 내마모성, 내열성이 우수하고 접착력이 강합니다. 단점은 낮은 내열성, 내오존성, 전기적 성능, 탄성이 약간 낮다는 것입니다. 니트릴 부타디엔 고무는 주로 내유성 고무 제품 제조에 사용됩니다.
여섯, 부틸 고무
부틸고무는 이소부텐과 소량의 이소펜타디엔을 공중합하여 만들어지며 주로 슬러리법으로 생산된다. 낮은 투과성, 우수한 기밀성, 우수한 내열성, 내오존성, 내노화성, 화학적 안정성, 전기 절연성도 매우 우수합니다. 부틸 고무의 단점은 경화 속도가 느리고 탄성, 강도 및 접착력이 좋지 않다는 것입니다. 부틸 고무의 주요 용도는 전선 및 케이블 코팅, 내열 컨베이어 벨트, 스팀 호스 등의 제조에 사용되는 다양한 차량 내부 튜브 제조입니다.
