고무 컨베이어 벨트를 가공하는 동안 충전재 및 보강제의 다양성, 투여량 및 분산은 고무의 내마모성에 큰 영향을 미칩니다. 내마모성은 고무의 함량과 직접적인 관련이 있습니다. 결합 고무 계수를 증가시킬 수 있는 것은 모두 내마모성에 유리하므로 카본 블랙의 표면적이 증가할수록 구조가 개선되고 분산도가 증가하여 내마모성도 증가합니다. 카본 블랙의 분산성은 고무의 내마모성에 영향을 미칩니다. 가혹한 조건에서 저급 카본 블랙의 구조적 효과는 상당합니다. 일반적으로 고무 컴파운드의 내마모성은 카본 블랙의 분산에 영향을 받습니다. 고 내마모성 카본 블랙으로 채워진 고무 화합물의 내마모성 비율은 매체보다 약 10 % 더 높습니다. 연마 카본 블랙은 20 % 낮고 고무 벨트 제조업체의 중간 내마모성 카본 블랙의 내마모성은 특히 높은 주변 온도 및 가혹한 조건의 테스트에서 탁월합니다.
연구 결과에 따르면 천연고무나 스티렌 부타디엔 고무는 일반적으로 50-60phr 카본 블랙이 사용되며 5-7phr 오일이 적합합니다. 양이 너무 많으면 내마모성이 감소합니다. 부타디엔 고무의 카본 블랙 양이 45phr에서 60phr에서 70phr로 증가했습니다. 오일이 Sphr에서 15-20phr로 증가하면 고무 컴파운드의 내마모성이 향상됩니다. 부타디엔 고무를 주성분으로 하는 고무 컴파운드는 고무 광폭 벨트 제조사의 고충진 컴파운드보다 내마모성이 우수합니다. 낮은 충전 고무; 고무 내마모성을 향상시키는 다른 방법: 표면 처리 방법은 액체 또는 기체의 오불화안티몬 또는 염산 또는 염소를 사용하여 니트릴 고무의 표면을 처리하여 고무 제품의 마찰 계수를 줄이고 제품의 내마모성을 향상시킵니다. 시멘트 공장의 중량물 컨베이어 벨트에 반복적으로 교번하는 응력(또는 변형)을 받는데, 재료의 구조나 성능이 변하는 현상을 피로라고 합니다. 피로과정이 진행됨에 따라 물적 손상으로 이어지는 현상을 피로파괴라고 합니다. , 둘은 같을 수 없습니다.
피로 과정의 발달로 인장 강도가 먼저 증가하고 극한 2 이후에 감소하는 경향이 있는 반면 인열 강도, 동적 계수 및 손실 탄젠트가 먼저 감소한 다음 최소값 이후에 증가합니다. 다양한 속성 피로 과정에서 변화가 일어났습니다. 물성변화의 원인은 피로유도구조의 변화이다. 고무의 구조는 여러 인장 피로 과정에서 변화합니다. 이러한 구조적 변화는 일부 제품의 경우 매우 중요하지만 측정이 번거롭고 어렵습니다. 대부분의 제품에서 균열 및 완전한 파열로 인한 피로 손상이 주요 측면입니다. 따라서 피로 손상과 관련된 공식 설계 문제를 논의할 것입니다. 손상 메커니즘은 열 분해, 산화, 오존 침식 및 균열 전파를 통한 손상을 포함할 수 있으며 역학 및 화학의 포괄적인 과정입니다. 고무의 왕복 변형에서 재료에서 생성된 이완 과정이 변형 주기 내에서 완료되기에는 너무 늦어 내부 생산이 발생합니다. 응력은 고르게 분포될 수 없으며 다음과 같은 경우가 있습니다.
일부 결함(예: 균열, 약한 결합 등)에서는 파단 손상을 유발하고 고무는 점성 중합체이기 때문에 그 변형에는 가역적 변형 및 비가역적 변형이 포함되며 주기적인 변형에서는 비가역적 변형이 정체를 생성합니다. 에너지는 단열 컨베이어 벨트의 열에너지로 변환되어 재료의 내부 온도를 증가시키고 일반적으로 폴리머 재료의 강도는 온도가 증가함에 따라 감소하여 고무의 피로 수명을 단축시킵니다. 간단히 말해서, 고무의 피로 파손은 순전히 기계적이 아닙니다. 피로는 종종 열 피로 손상을 동반합니다.
고무의 피로 파괴 분석에서 여러 스트레치에 의해 가해진 에너지로 인해 초기 소산자가 약간 파손되는 것으로 간주할 수 있습니다.
주변에 집중된 응력의 완화는 일정 시간이 지나면 파손 중심에서 시작하여 피로 파손에 도달하는 미세 균열의 확장에 의해 소모됩니다. 전자가 소모한 에너지가 EA이고 후자가 소비하는 에너지가 EB인 경우 접착제가 피로 파괴에 도달하는 데 필요한 총 에너지 E는 E=EA에 EB를 더한 값이며 EA의 크기 및 EB는 피로 파괴 조건에 따라 다릅니다.
